อุตสาหกรรมปิโตรเคมี
เทคโนโลยีเคมีและปิโตรเคมีเป็นตัวขับเคลื่อนหลักของอารยธรรมมนุษย์เสมอช่วยให้การพัฒนาอย่างยั่งยืนและมาตรฐานการครองชีพที่ดีขึ้น ตั้งแต่ต้นศตวรรษที่ 20 เมื่อน้ำมันดิบและก๊าซธรรมชาติกลายเป็นวัตถุดิบสำคัญสำหรับการผลิตสารเคมีปิโตรเคมี - ในฐานะอุตสาหกรรมพื้นฐาน - ได้รับความสนใจทั่วโลกอย่างมีนัยสำคัญและมีบทบาทสำคัญมากขึ้นในเศรษฐกิจโลก
การพัฒนาอย่างรวดเร็วกว่า 30 ปีในอุตสาหกรรมเคมีที่ทันสมัย THT JUYUAN (ปัจจุบันเป็นที่รู้จักกันในชื่อ THT) ได้พัฒนาจากการจัดหาเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแผ่นแรกไปยังภาคเคมีในปี 1986 วันนี้ได้ส่งมอบเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนมากกว่า 20,000 เครื่องเพื่อประมวลผลหน่วยสำหรับลูกค้ารวมถึง BP, LG, Dow, Basf มากกว่า 80% ของเหล่านี้เป็นเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแผ่นขนาดกะทัดรัดสะสมความเชี่ยวชาญอย่างกว้างขวาง
จากการจัดหาผลิตภัณฑ์แบบสแตนด์อโลนในขั้นต้นไปจนถึงการวิเคราะห์ระบบและการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง THT เข้าใจว่าอุปกรณ์ต่าง ๆ เพิ่มประสิทธิภาพภายในระบบกระบวนการได้อย่างไร ซึ่งรวมถึงการลดการติดตั้ง/การหยุดทำงานเพิ่มประสิทธิภาพของหน่วยลดค่าใช้จ่ายในการปฏิบัติงาน/การบำรุงรักษา ด้วยการออกแบบระบบวิทยาศาสตร์ตอนนี้นำเสนอโซลูชั่นที่ครอบคลุมซึ่งเกินความคาดหวังของลูกค้าในด้านความปลอดภัยเศรษฐกิจและอายุยืน
แอปพลิเคชันกรดซัลฟิวริก
ในกระบวนการผลิตกรดโลหะเครื่องทำความเย็นที่สำคัญ ได้แก่ :
กรดเย็นตัวทำความเย็น: เย็นลงกรดเจือจาง (ความเข้มข้น 5-20%) ด้วยน้ำ
การอบแห้งกรดเย็น: จัดการกรดซัลฟิวริก 93–96% และน้ำ
การดูดซึมปฐมภูมิ (I) และการดูดซึมทุติยภูมิ (II) กรดเย็น: กระบวนการ ~ 98.5% กรดซัลฟูริกเข้มข้นกับน้ำ
กระบวนการน้ำเกลือหลัก:
เกลือดิบจะถูกป้อนเข้าไปในถังละลายเกลือซึ่งจะละลายโดยใช้น้ำเกลืออ่อนจากกระบวนการอิเล็กโทรไลซิสน้ำรีไซเคิลจากโรงงานและน้ำเสริมเพื่อผลิตน้ำเกลือดิบอิ่มตัว
กระบวนการอิเล็กโทรไลซิส:
กระบวนการอิเล็กโทรไลซิสประกอบด้วยสามส่วน: การทำให้บริสุทธิ์ของน้ำเกลือ, อิเล็กโทรไลซิส, และการแยกน้ำเกลือที่อ่อนแอ
กระบวนการระเหยและกระบวนการโซดากัดกร่อน:
สารละลาย 32% NaOH จากกระบวนการอิเล็กโทรไลซิสผ่านการระเหยแบบฟิล์มตกหล่นสามผลกระทบเพื่อเพิ่มความเข้มข้นของ NaOH เป็น 50% ซึ่งจะถูกส่งไปยังหน่วยความเข้มข้นเพื่อผลิตเกล็ดและโซดาไฟเม็ด
กระบวนการรักษาคลอรีน:
ก๊าซคลอรีนเปียกจากกระบวนการอิเล็กโทรไลซิสจะถูกล้างครั้งแรกในเครื่องฟอกคลอรีนจากนั้นเย็นลงในตัวทำความเย็นคลอรีนโดยใช้น้ำเย็น หลังจากผ่านตัวคั่นหมอกมันจะเข้าสู่หอคอยที่อัดแน่นสำหรับการสัมผัสกับกรดซัลฟูริกสำหรับการคายน้ำเริ่มต้น จากนั้นก๊าซคลอรีนจะไปที่หอคอยฝาฟองเพื่อการคายน้ำเพิ่มเติมผ่านการสัมผัสกับกรดซัลฟูริกที่เข้มข้น ในที่สุดมันจะผ่านตัวกำจัดหมอกกรดก่อนที่จะถูกบีบอัดโดยคอมเพรสเซอร์คลอรีนและส่งไปยังผู้ใช้ปลายทาง
กระบวนการบำบัดก๊าซเสีย:
ในระหว่างการเริ่มต้นโรงงานปิดเครื่องหรือฉุกเฉินก๊าซคลอรีนจะถูกดูดซึมเป็นครั้งแรกในหอดูดซับโดยใช้สุราอัลคาไลหมุนเวียนจากถังดูดซับ จากนั้นก๊าซหางจะได้รับการรักษาเพิ่มเติมในหอก๊าซไอเสียที่มีการดูดซับอัลคาไลเพิ่มเติมทำให้เกิดสารละลาย NACLO 10% สำหรับโรงงานอะเซทิลีน
กระบวนการบำบัดไฮโดรเจน:
ก๊าซไฮโดรเจนเปียก (~ 85 ° C) จากกระบวนการอิเล็กโทรไลซิสเข้าสู่ส่วนล่างของเครื่องฟอกไฮโดรเจนซึ่งจะถูกทำให้เย็นลงและล้างโดยตรงโดยการหมุนเวียนของเหลวสเปรย์ หมอกอัลคาไลที่ได้รับและไอน้ำควบแน่นจะถูกลบออกโดยของเหลวหมุนเวียน ไฮโดรเจนจะถูกกดดันโดยคอมเพรสเซอร์ไฮโดรเจนและเย็นลงในสองขั้นตอนก่อนที่จะถูกส่งออกจากขีด จำกัด ของแบตเตอรี่
การสังเคราะห์ไฮโดรเจนคลอไรด์และกระบวนการกรดไฮโดรคลอริกที่มีความบริสุทธิ์สูง:
คลอรีนและไฮโดรเจนถูกเผาไหม้ในเตาสังเคราะห์กราไฟท์เพื่อผลิตก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ (HCl) ก๊าซ HCl ถูกทำให้เย็นลงในถังเก็บน้ำเย็น HCl และเครื่องทำความเย็น HCl ก่อนที่จะถูกแจกจ่าย-ส่วนหนึ่งไปยังโรงงาน VCM เป็นวัตถุดิบและบางส่วนไปยังระบบการดูดกลืน HCl ที่มีความบริสุทธิ์สูง
Coking:
หน่วยการผลิตหลักในโรงงานคันโยกรวมถึง: การเตรียมถ่านหิน, การชก, การทำให้บริสุทธิ์ของก๊าซและสิ่งอำนวยความสะดวกเสริม ในระหว่างการถกเถียงถ่านหิน ~ 75% จะถูกแปลงเป็นโค้กในขณะที่ ~ 25% ให้ผลผลิตสารเคมีต่าง ๆ และก๊าซเตาอบโค้ก (COG) การกู้คืนผลพลอยได้จากสารเคมีเหล่านี้เป็นสิ่งสำคัญ COG ที่สร้างขึ้นในห้องเตาอบโค้กถูกทำให้เย็นลงขนส่งและแปรรูปในโรงงานกู้คืนสารเคมีเพื่อสกัดน้ำมันดินถ่านหินแอมโมเนียซัลเฟอร์ไฮโดรคาร์บอนเบนซีนและสารเคมีอื่น ๆ ในขณะที่ทำให้ก๊าซบริสุทธิ์ โรงงานบริสุทธิ์ของก๊าซประกอบด้วยส่วนการควบแน่นและการเป่า, ส่วน desulfurization, ส่วนแอมโมเนียมซัลเฟต, การระบายความร้อนขั้นสุดท้ายและส่วนการขัดถูเบนซีนและส่วนการกลั่นเบนซีนดิบ
เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบแผ่นและเฟรมในแอปพลิเคชัน Coking:
เครื่องแลกเปลี่ยนเหล่านี้มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในส่วนการกลั่นเบนซีนดิบสำหรับการแลกเปลี่ยนความร้อนน้ำมันแบบลีน/อุดมไปด้วยน้ำมันลีนการระบายความร้อนขั้นต้นและการระบายความร้อนแบบรองน้ำมัน ข้อดีของพวกเขารวมถึง:
ประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนสูงเมื่อลดแรงดันต่ำ
การกำหนดค่าที่ยืดหยุ่นเพื่อปรับให้เข้ากับข้อกำหนดของกระบวนการที่แตกต่างกัน
ความสะอาดที่เหนือกว่าเมื่อเทียบกับเครื่องแลกเปลี่ยนแผ่นเกลียว - แผงด้านข้างสามารถลบออกได้สำหรับการทำความสะอาดไอน้ำโดยตรง (0.4 MPa) หรือการล้างเชิงกลโดยไม่ต้องถอดประกอบ
ความต้านทานอุณหภูมิ/ความดันที่แข็งแกร่งและความเข้ากันได้ของวัสดุ โครงสร้างรอยเชื่อมช่วยลดข้อ จำกัด ของปะเก็นเพิ่มประสิทธิภาพในการใช้งานที่อุณหภูมิสูงความดันสูงและการกัดกร่อนของสื่อเมื่อเทียบกับเครื่องแลกเปลี่ยนแผ่นปะเก็น