Industria petrolchimica
La tecnologia chimica e i petrolchimici sono sempre stati driver primari della civiltà umana, consentendo lo sviluppo sostenibile e migliorati standard di vita. Dall'inizio del XX secolo, quando il petrolio greggio e il gas naturale sono diventati le principali materie prime per la produzione chimica, i petrolchimici - come un settore fondamentale - hanno suscitato una significativa attenzione globale e hanno svolto un ruolo sempre più vitale nell'economia mondiale.
Oltre 30 anni di rapido sviluppo nella moderna industria chimica, THT Juyuan (ora noto come THT) si è evoluto dalla fornitura del suo primo scambiatore di calore a piastra nel settore chimico nel 1986. Oggi ha offerto oltre 20.000 scambiatori di calore per elaborare unità per clienti tra cui BP, LG, Dow, Shell, Sinopec e Petrochina. Oltre l'80% di questi sono scambiatori di calore a piastra compatte, che accumulano ampie competenze.
Dalla fornitura iniziale di prodotti autonomi all'analisi e all'ottimizzazione del sistema, THT comprende come le diverse attrezzature massimizza l'efficienza all'interno dei sistemi di processo. Ciò include la riduzione dei tempi di installazione/inadempienza, migliorare l'efficienza dell'unità, ridurre i costi operativi/manutenzione e ridurre al minimo l'impronta spaziale. Attraverso la progettazione del sistema scientifico, ora offre soluzioni complete che superano le aspettative dei clienti in sicurezza, economia e longevità.
Applicazioni di acido solforico
Nei processi di produzione di acido metallurgico, i radiatori chiave includono:
Raffreddamento dell'acido di purificazione: raffredda l'acido diluito (concentrazione del 5-20%) con acqua.
Refrigeratore di acido di asciugatura: gestisce l'acido solforico e l'acqua solforica del 93-96%.
Assorbimento primario (I) e assorbimento secondario (II) Refrigeratori di acido: processo ~ 98,5% acido solforico concentrato con acqua.
Processo di salamoia primaria:
Il sale grezzo viene alimentato nel serbatoio di dissoluzione del sale, dove viene sciolto usando la salamoia debole dal processo di elettrolisi, acqua riciclata dalla pianta e acqua supplementare per produrre salamoia satura di greggio.
Processo di elettrolisi:
Il processo di elettrolisi è costituito da tre parti: purificazione della salamoia secondaria, elettrolisi e declorazione della salamoia debole.
Evaporazione e processo di soda caustica solida:
La soluzione NAOH al 32% dal processo di elettrolisi subisce evaporazione del filmo di caduta controcorrente a triplo effetto per aumentare la concentrazione di NaOH al 50%, che viene quindi inviata all'unità di concentrazione per produrre fila e soda caustica granulare.
Processo di trattamento del cloro:
Il gas di cloro umido dal processo di elettrolisi viene prima lavato in uno scrubber di cloro, quindi raffreddato in un dispositivo di raffreddamento del cloro usando acqua refrigerata. Dopo aver attraversato un separatore di nebbia, entra in una torre confezionata per il contatto controcorrente con acido solforico per la disidratazione iniziale. Il gas di cloro procede quindi a una torre del cappuccio a bolle per un'ulteriore disidratazione attraverso il contatto controcorrente con acido solforico concentrato. Infine, passa attraverso un eliminatore della nebbia acida prima di essere compresso da un compressore di cloro e consegnato agli utenti finali.
Processo di trattamento del gas di rifiuti:
Durante l'avvio dell'impianto, l'arresto o le emergenze, il gas di cloro viene prima assorbito in una torre di assorbimento usando il liquore alcalino circolante dal serbatoio di assorbimento. Il gas di coda viene quindi ulteriormente trattato in una torre di gas di scarico con ulteriore assorbimento alcalino, producendo una soluzione di NaClo al 10% per l'impianto di acetilene.
Processo di trattamento dell'idrogeno:
Il gas idrogeno umido (~ 85 ° C) dal processo di elettrolisi entra nella sezione inferiore di uno scrubber di idrogeno, dove viene raffreddato direttamente e lavato mediante liquido a spruzzo circolante. La nebbia alcali trascinata e il vapore condensato vengono rimossi dal liquido circolante. L'idrogeno viene quindi pressurizzato da un compressore di idrogeno e raffreddato in due fasi prima di essere inviato dai limiti della batteria.
Sintesi del cloruro di idrogeno e processo di acido cloridrico ad alta purezza:
Il cloro e l'idrogeno sono combustiti in un forno di sintesi di grafite per produrre gas cloruro di idrogeno (HCl). Il gas HCL viene raffreddato in un serbatoio dell'acqua di raffreddamento HCL e un dispositivo di raffreddamento HCL prima di essere distribuito, in particolare all'impianto VCM come materia prima e in parte al sistema di assorbimento HCL di alta purezza.
Coking:
Le principali unità di produzione in un impianto di coke includono: preparazione del carbone, coke, purificazione del gas e strutture ausiliarie. Durante l'accoppiamento, ~ 75% del carbone viene convertito in coca cola, mentre ~ 25% produce vari sottoprodotti chimici e gas di coke (COG). Il recupero di questi sottoprodotti chimici è cruciale. L'ingranaggio generato nelle camere del forno al coke viene raffreddato, trasportato ed elaborato nell'impianto di recupero chimico per estrarre catrame di carbone, ammoniaca, zolfo, idrocarburi di benzene e altre sostanze chimiche purificando il gas. L'impianto di purificazione del gas è costituito dalla sezione di condensa e soffiaggio, sezione di desolforazione, sezione di solfato di ammonio, sezione di lavaggio del raffreddamento e benzene finale e sezione di distillazione del benzene grezzo.
Scambiatori di calore a piastra e frame nelle applicazioni di coking:
Questi scambiatori sono ampiamente utilizzati nella sezione di distillazione del benzene grezzo per scambio di calore olio magro/ricco, raffreddamento primario dell'olio magro e raffreddamento secondario dell'olio magro. I loro vantaggi includono:
Elevata efficienza di trasferimento di calore con caduta a bassa pressione.
Configurazione flessibile per adattarsi ai requisiti di processo variabili.
Pulibilità superiore rispetto agli scambiatori a spirale: i pannelli a bordo possono essere rimossi per la pulizia diretta del vapore (0,4 MPa) o il lavaggio meccanico senza smontaggio.
Resistenza alla temperatura/pressione robusta e compatibilità del materiale. La struttura saldata elimina le limitazioni della guarnizione, migliorando le prestazioni nelle applicazioni di media ad alta temperatura, ad alta pressione e corrosivi rispetto agli scambiatori della piastra di guarnizione.